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工件表面有時會出現鍍不上銅層的現象，本文詳細為這種現象介紹了兩個原因，幫助各位電鍍人能夠找出原由。

1.工件表面都鍍不上銅層

出現這類故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，電鍍金，還有可能是化學鍍銅液中pH值、溫度、甲醛、硫酸銅含量太低或絡合劑含量太高而引起。

對這類故障的處理，應先檢查敏化液、活化液或膠體鈀溶液是否正常。

用新配制的少量敏化和活化液(或膠體鈀溶液)，如果粗化過的塑料工件經新配制的敏伊和活化液處理后能夠沉積上銅層，證明原來的敏化液或活化液已失效，應調整或更換這些溶液。

若粗化過的淺色塑料工件，經過原來的敏化和活化溶液處理后，工件表面能變為棕褐色，說明敏化液和活化液未失效，應檢查化學鍍銅液。

在檢查化學鍍銅液時，先檢查溶液的pH值和溫度，將溶液的pH值調至12左右，溫度控制在30℃左右，再補充適量的甲醛后進行試鍍，若工件上仍不能沉積上銅層，則應從化學鍍銅液的顏色(顏色淺)或成分分析，判斷鍍液中硫酸銅含量是否偏低，如果含量偏低，應補充適量的硫酸銅主鹽。

經過這樣的分析和處理，可以消除工件鍍不上銅的現象。

電鍍面積的使用

電鍍面積是核算基準排水量、基準排氣量的基礎數據。

1.2.1 基準排水量

基準排水量，指用于核定水污染物排放濃度，而規定的生成單位面積鍍件鍍層的廢水排放量上限。

這里所說的排水量定義為：指生產設施或企業向企業法定邊界以外排放的廢水的量，電鍍加工，包括與生產有直接或間接關系的各種外排廢水(如廠區生活污水、冷卻廢水、廠區鍋爐和電站排水等)。

基準排水量的影響因素較多，首先，與工件的復雜程度、尺寸以及產品種類多樣性等因素有關；其次，馬鞍山電鍍，常見的節水控制措施是多級逆流洗，另外還有控制槽液溫度降低鍍液黏度、鍍液出槽增加停留時間、物理方法減少工件表面鍍液(如風刀、吸附棉等)、節水清洗方式等，都可降低廢水產生量，再加之中水回用系統從末端削減廢水排放量，從而減少基準排水量；再次，管理水平的高低，同樣的設備不同的管理，清潔生產水平也差異較大，進而影響基準排水量數值。通過識別這些因素，可以判斷基準排水量是否可以達到國內或國際水平。

(1)拋光液的組成及其他影響因素。

①拋光液組成：為了保證化學拋光的效果，必須使金屬表面溶解，并在表面形成前述的液體膜或固體膜。化學拋光液的基本組成一般包括腐蝕劑、氧化劑、添加劑和水。其中，腐蝕劑是主要成分，主要使工件在溶液中溶解；氧化劑和添加劑可抑制腐蝕過程，使反應朝有利于拋光的方向進行；水對溶液濃度起調節作用，便于反應產物的擴散。

用作金屬溶解的成分一般是酸，其中用得較多的是H2S04、HN03、HC1、H3PO。、HF等強酸，而對鋁那樣的金屬，也可用NaOH，在這些酸中由于高濃度的磷酸和硫酸都具有較高的黏度，可形成液體膜擴散層，故這種成分具有兩種功能。這也是在化學拋光液的組成中主要采用磷酸和硫酸的原因。為了提高黏度，使擴散層容易形成，也可加進明膠或甘油等能提高黏度的添加劑。為了促進固體膜的形成，則需加入以或鉻酸為主的強氧化劑。

②拋光時間：化學拋光存在一個佳拋光時間范圍。若時間過短，只能獲得沒有光澤的梨皮狀表面；若時間過長，不僅溶液損失增大，而且加工表面會出現污點或斑點。而這個時間范圍受材料、拋光液組成及拋光溫度等因素的影響，通常難以預測，只能通過實驗測定。化學拋光中往往同時產生氫氣，這是在拋光具有氫脆敏感性材料時必須注意的問題。另外拋光液溫度高達100~200CC時，還會發生退火作用。為了把氫脆和退火作用的影響降到低，就必須在適溫度范圍內選擇盡可能短的拋光時間。

③拋光溫度：化學拋光時，電鍍銅，溶解速度隨著拋光液溫度的提高而顯著增加。此外，強氧化性的酸在高溫時的氧化作用會變得很顯著。在化學拋光中，由于這些酸的溶解作用和氧化作用會同時發生，故多數情況下都是把拋光液加熱到較高溫度來進行拋光的。