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(1)拋光液的組成及其他影響因素。

①拋光液組成：為了保證化學拋光的效果，必須使金屬表面溶解，并在表面形成前述的液體膜或固體膜。化學拋光液的基本組成一般包括腐蝕劑、氧化劑、添加劑和水。其中，腐蝕劑是主要成分，主要使工件在溶液中溶解；氧化劑和添加劑可抑制腐蝕過程，使反應朝有利于拋光的方向進行；水對溶液濃度起調節作用，便于反應產物的擴散。

用作金屬溶解的成分一般是酸，其中用得較多的是H2S04、HN03、HC1、H3PO。、HF等強酸，而對鋁那樣的金屬，也可用NaOH，在這些酸中由于高濃度的磷酸和硫酸都具有較高的黏度，可形成液體膜擴散層，故這種成分具有兩種功能。這也是在化學拋光液的組成中主要采用磷酸和硫酸的原因。為了提高黏度，使擴散層容易形成，也可加進明膠或甘油等能提高黏度的添加劑。為了促進固體膜的形成，則需加入以或鉻酸為主的強氧化劑。

②拋光時間：化學拋光存在一個佳拋光時間范圍。若時間過短，只能獲得沒有光澤的梨皮狀表面；若時間過長，不僅溶液損失增大，而且加工表面會出現污點或斑點。而這個時間范圍受材料、拋光液組成及拋光溫度等因素的影響，鍍錫多少錢，通常難以預測，鍍錫廠家，只能通過實驗測定。化學拋光中往往同時產生氫氣，這是在拋光具有氫脆敏感性材料時必須注意的問題。另外拋光液溫度高達100~200CC時，還會發生退火作用。為了把氫脆和退火作用的影響降到低，就必須在適溫度范圍內選擇盡可能短的拋光時間。

③拋光溫度：化學拋光時，溶解速度隨著拋光液溫度的提高而顯著增加。此外，強氧化性的酸在高溫時的氧化作用會變得很顯著。在化學拋光中，由于這些酸的溶解作用和氧化作用會同時發生，故多數情況下都是把拋光液加熱到較高溫度來進行拋光的。

常用電鍍用塑膠材料為ABS和PC/ABS，大家都知道，材料組分中影響電鍍性能的的就是其中的橡膠相；而內應力對材料中橡膠相的粗化刻蝕影響則分兩個方面；

A.橡膠形態的變化：在高應力狀態下，會使樹脂中的橡膠相處于拉伸狀態（非自然狀態），刻蝕后就破壞了刻蝕孔洞的原有的設計結構，降低了電鍍層與材料的鉚合效應；

B.耐化學品性下降：在高應力狀態下，樹脂的耐化學性會下降，從而導致在刻蝕過程中，容易造成刻蝕過度的問題發生，進而使產品表面在內應力較大的部位，形成的凹坑過于致密，影響刻蝕均勻性，合肥鍍錫，再進一步即導致塑件表面鍍層鉚合效應低；

由以上分析可以看出，高注塑內應力影響了材料的粗化刻蝕狀態，進而破壞了表面鍍層與基材的鉚合，終的表現就是材料的電鍍性能的下降。因此可以說，鍍錫價格，高成型內應力，是材料電鍍性能的！

電鍍加工廠環評時有許多重要因素，本文為大家介紹這些重要因素的概念以及處理方法。

1 電鍍面積

傳統的電鍍產量多以噸、件、掛等來作為計量單位，隨著電鍍行業清潔生產標準和電鍍污染物排放標準的頒布實施，電鍍加工廠環境影響評價都引入了電鍍面積來作為產能計量方式。

電鍍面積作為環境影響評價文件的一個重要基礎數據，其使用范圍涉及工程分析、合理合法性和清潔生產水平等多個章節，它是基準排水量、基準排氣量等指標的核算依據。

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